項目背景
本案例中(zhōng)，客戶生産(chǎn)的雕銑機用(yòng)于某著名(míng)智能(néng)手機制造商(shāng)的充電(diàn)線(xiàn)兩頭端蓋二次加工(gōng)。端蓋在注塑出來之後需要打孔，從而使USB數據線(xiàn)從孔眼穿過，若孔位超過偏差值，線(xiàn)材可(kě)能(néng)無法穿過，或者穿過後不美觀。此外，因為(wèi)端蓋注塑産(chǎn)生的誤差、治具(jù)的誤差以及機台的誤差，導緻現有(yǒu)的加工(gōng)件良率偏低，必須使用(yòng)大量人力進行矯正才能(néng)保證良率。
項目方案
針對客戶及終端客戶的需求，台達提供的CNC+機器視覺整合解決方案，替代人工(gōng)，在端蓋加工(gōng)之前進行拍照處理(lǐ)，取得每一個産(chǎn)品的中(zhōng)心後再進行加工(gōng)，使合格率幾乎可(kě)以達到97%以上。二次原檢測一版加工(gōng)件時間約為(wèi)10分(fēn)鍾，使用(yòng)視覺後，加工(gōng)前拍攝就能(néng)知道加工(gōng)件為(wèi)NG或OK，時間為(wèi)30秒(miǎo)；完成整套加工(gōng)工(gōng)序的人員配備由原來的5人減少至2人；同時産(chǎn)能(néng)由之前的5k提升至30k。
該方案實施的關鍵在于台達數控系統NC300系列與機器視覺軟件PVS系列的通訊協作(zuò)。PVS系列通過開發的MODBUS ACSII通訊協議實現與CNC之間的通訊；CNC從PVS讀取傳送過來的坐(zuò)标等數據，并記錄在CNC全域變量中(zhōng)；PVS再移動到其他(tā)位置進行拍攝，一共需要拍攝60個位置，拍攝完成返回主程序，啓動機床加工(gōng)程序。終端客戶隻需要把産(chǎn)品安(ān)裝(zhuāng)到工(gōng)裝(zhuāng)夾具(jù)上，按啓動即可(kě)自動完成機器視覺的拍照、機床加工(gōng)作(zuò)業，省卻之前加工(gōng)前需要費時的對刀(dāo)矯正，而且現在“粗略”設定就可(kě)以滿足加工(gōng)精(jīng)度。
項目總結
在制造業向智能(néng)制造方向邁進的發展背景下，CNC搭配機器視覺在制造業加工(gōng)現場的應用(yòng)日益廣泛，尤其是在3C等精(jīng)密制造行業，如手機的指紋識别器切割、手機聽筒孔切割等高精(jīng)密加工(gōng)等。通過機器視覺系統的應用(yòng)，可(kě)以進行精(jīng)确的識别，并将數據傳送給CNC進行精(jīng)密加工(gōng)，可(kě)以有(yǒu)效保證加工(gōng)質(zhì)量及效率。此外，有(yǒu)類似要求的加工(gōng)作(zuò)業，都可(kě)使用(yòng)台達的該整合解決方案，隻需根據不同的産(chǎn)品工(gōng)藝稍作(zuò)更改即可(kě)，具(jù)有(yǒu)較大的複制推廣意義。
